如何实现“用钱生钱”，如何确保资金用在最需要的地方？韩家湾煤炭公司坚持用“赚钱”思维去“花钱”这一核心理念，全面推进智能化建设，形成“越投入越省钱、越智能越高效”的良性发展格局。

从人力成本中“省”出效益

在韩家湾煤炭公司下组煤皮带斜巷，以往巡检人员手持设备穿梭巡检的场景已不复存在，取而代之的是一批“不知疲倦”的智能巡巷机器人。

它们沿预定轨道平稳运行，凭借高清摄像头实时捕捉巷道围岩、皮带机状态及环境气体等数据，并回传至集控中心进行智能识别与分析，实现自动检索、预警与存储，最终完成关键区域的无人化巡检。

这项智能化投入成效显著。以往该区域需8人分3班24小时轮流作业，单次全面巡检耗时6至8小时，年人力成本超240万元。如今只需2人负责机器人调度、平台监控与简单维护，人力投入减少75%，年节省成本达191.2万元。

公司还建成地面无人机管控平台，借助航拍与机器人检测的数据融合，实现线路与部件的高效管控，替代传统高空人工作业。

“我们并非简单引入机器人，而是通过构建一体化管控平台，实现数据实时联动与智能分析，将‘单点巡检’升级为‘系统化监测’，最终达到减人提效、避免浪费的目标。这笔投入非常值得！”智能化办公室业务人员刘帮如此评价。

维修费里省出“回头钱”

在设备管理方面，公司同样借助“智慧”提升“效能”。在智能化综采工作面，传统检修模式下，“三机”设备依靠人工巡检，易出现“过修”或“欠修”现象，维修成本居高不下。

如今，公司为“三机”加装“智能听诊器”——故障监测系统，通过数十个专用传感器实时监测轴承温度、油温、振动频率等参数，实现隐性故障的提前预警。

该系统让设备“开口说话”，故障率下降超50%，维修成本降低66.7%，设备寿命延长20%以上。

值得一提的是，公司在此基础上深度融合“设备全生命周期管理系统”，实现从采购、维护到报废的全流程成本可追溯，为设备选型与维修费用控制提供数据支撑，真正做到“花明白钱、办有效事”。

洗煤厂的变化同样令人惊喜。针对振动筛、离心机等核心设备，公司引入洗选设备故障监测系统，通过传感器实时监控振动、温度、扭矩等指标，实现提前预警，维修人员可带备件精准检修。

通过改造煤泥处理系统，显著降低末煤与粗煤泥含水率，配合新型压滤设备，将煤泥水分稳定控制在22%以下，年增加产品销量3.3万吨，实现增收850万元。每一笔投入都清晰可见“回头钱”，彰显智能化投入的实际价值。

管理创新让花钱更精准

公司将智能化建设融入“12455提质—降本—增效”管理体系，依托计划、执行、分析、考核与激励五大职能闭环，确保项目“建得好、用得活、管得精”，使“巧花钱”成为长效机制。

在五大管控中心协同下，每笔智能投入都目标清晰：生产环节依托巡检数据优化采掘计划；智能仓储管理系统实现物资全生命周期数字化管理，库存周转效率提升30%；严格审核经费，杜绝无效支出；智能管控平台打通井上下数据壁垒，实现机器人巡检、设备监测与生产调度实时联动，确保投入精准对接生产需求。

智能化建设投入已不再是“一次性消费”，而是“持久性收益”。目前，公司已构建覆盖智能采煤、智能掘进、智能通风等十大系统集群，形成全流程智能生产体系，实现能耗成本显著下降与生产效率大幅提升，真正让每一分钱都花出效益、花出价值、花出竞争力。（强鑫鑫 姚胜卿）